A manutenção industrial pode ser conceituada como sendo uma conjunto de ações necessárias para manter ou restaurar uma peça, equipamento, máquina ou sistema de forma a estabelecer uma condição operável objetivando a máxima vida útil.

Em busca de competitividade e excelência operacional, a manutenção assume cada vez mais uma função estratégica nas organizações. Como ela é a responsável direta pela disponibilidade dos ativos, acaba tendo uma importância capital nos resultados da empresa sendo eles tão melhores quanto mais eficaz for a gestão da manutenção industrial. Este artigo apresenta algumas formas de como é estruturada a manutenção industrial em algumas empresas e como normalmente se baseia o fluxo de trabalho desta importante atividade.

Tipos de Manutenção Industrial

Os tipos de manutenção industrial são:

• Manutenção corretiva não planejada –  É a correção realizada em um componente ou equipamento que apresenta desempenho menor do que o esperado ou da falha de maneira aleatória.
• Manutenção corretiva planejada – É a correção do desempenho menor que o esperado ou da falha, que é realizado por decisão gerencial.
• Manutenção preventiva – É a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado com periodicidade definida.
• Manutenção preditiva – É a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.
• Manutenção detectiva – É a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção industrial.
• Engenharia de manutenção – É uma evolução na área da manutenção industrial. O engenheiro de manutenção procura perseguir benchmarks, aplicar técnicas modernas e estar nivelado com a manutenção de primeiro mundo.

Fluxo de Trabalho da Manutenção Industrial

A manutenção industrial obedece diferentes padrões, dependendo da empresa ou da característica dos equipamentos que compôem a linha de produção. No entanto, percebe-se alguns padrões considerados “boas práticas” que são seguidos por empresas que buscam a excelência operacional.

O processo se inicia com alguém (cliente) identificando uma falha no equipamento e solicitando uma avaliação de uma pessoa especializada no assunto (o manutentor). A primeira questão a ser avaliada pelo manutentor é quanto a prioridade. É através da prioridade definida que será estabelecido o prazo limite para que seja realizada a manutenção industrial.

1- Prioridades da Manutenção Industrial

As prioridades de manutenção industrial geralmente são de tês tipos:

• Emergência: Utilizada em manutenções quando o defeito ou falha traga sérios riscos a operação. Para este tipo a manutenção o reparo deve ser imediato.
• Crítico: Utilizada em manutenções não emergenciais que podem ser programadas e executadas em até sete dias da emissão da ordem.
• Normal: Utilizada em manutenções a serem planejadas e programadas com execução prevista a partir de 7 dias da emissão da ordem.

Seguindo o fluxograma, o manutentor verifica se a falha exige uma manutenção emergencial. Se sim, uma ordem de manutenção corretiva é criada com o motivo emergencial para que o serviço seja executado.

2- Ordem de Manutenção Industrial

Uma ordem de manutenção industrial é uma instrução escrita gerada por meio eletônico, impressa ou não, que define um trabalho a ser executado pela manutenção. Elas contém campos para registro e apropriação de todos os recursos (materiais e humanos) necessários para a execução do serviço. As ordens de manutenção indsutrial podem ser dos seguintes tipos:

• Ordem Corretiva: Utilizada para serviços emergenciais, onde requer execução imediada  e que não necessita de planejamento e programação prévia.
• Ordem Planejada: Utilizada para serviços solicitados pelo cliente que não possuem caráter emergencial ou fazem parte do plano de manutenção preventiva.
• Ordem de Rota: Ordem utilizada somente para planos de manutenção (inspeção, lubrificação, preditiva).
• Ordem de Parada Geral: Utilizada para os serviços a serem realizados em paradas setoriais ou total, com a mesma sistemática da Ordem Planejada.

Uma vez criada a ordem de manutenção industrial, os recursos (quantidade e especialidade de manutentores necessários e materiais a serem utilizados)  são alocados na ordem. O material necessário é então fornecido pela equipe de suprimentos e a equipe de manutentores se prepara para a execução do serviço. Assim que o equipamento a ser mantido estiver disponível, ela executa o serviço e aponta na ordem ou em uma nota de manutenção (depende do sistema) todo o trabalho que foi realizado. Isto é muito importante para gerar históricos de manutenção de forma a analisar as falhas ou verificar se as intervenções foram eficazes.

3- Benefícios da manutenção planejada

São vários os benefícios de se executar uma manutenção planejada. Dentre eles, podemos citar:

• Permite estabelecer procedimentos para planejar, executar, monitorar e controlar os recursos de manutenção;
• Reduz atrasos na espera de homens, materiais e ferramentas depois de iniciado um trabalho em andamento;
• Prevê a recolha sistemática de materiais antes de planejar as atividades;
• Fornece procedimentos para implementar, continuar e melhorar um programa de manutenção planejada;
• Fornece um link de comunicação entre manutenção e operações;
• Fornece um plano diário para equipe que supervisiona as atividades no chão-de-fábrica (supervisores e líderes);
• Permite que trabalho dos empregados horistas seja o mais aproveitado possível, buscando a maior eficiência;
• Ajuda no ganho de tempo em execução de reparos coordenados em campo;
• Permite o desenvolvimento de relatórios de desempenho de forma a melhorar o processo de manutenção;
• Reduz o tempo necessário de paradas críticas ou revisões necessárias;
• Reduz os custos de manutenção;
• Fornece uma ferramenta para a operação atribuir prioridades;
• Reduz falhas de emergência.

_{^{Fonte: https://bit.ly/35kBd5A}}